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橡膠注壓成型機塑化的必要性如何?
編輯:宜興市精誠橡膠機械有限公司   時間:2017-09-04

  橡膠注壓成型機的操作項目:注塑機操作項目包括控制鍵盤操作、電器控制系統操作和液壓系統操作三個方面。分別進行注射過程動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出型式的選擇,料筒各段溫度的監控,注射壓力和背壓壓力的調節等。一般螺桿式注塑機的成型工藝過程是:首先將粒狀或粉狀塑料加入機筒內,并通過螺桿的旋轉和機筒外壁加熱使塑料成為熔融狀態,然后機器進行合模和注射座前移,使噴嘴貼緊模具的澆口道,接著向注射缸通人壓力油。

  橡膠注壓成型機能使螺桿向前推進,從而以很高的壓力和較快的速度將熔料注入溫度較低的閉合模具內,經過一定時間和壓力保持(又稱保壓)、冷卻,使其固化成型,便可開模取出制品(保壓的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔內補充物料,以及保證制品具有一定的密度和尺寸公差)。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。

  橡膠注壓成型機的塑化是實現和保證成型制品質量的前提,而為滿足成型的要求,注射必須保證有足夠的壓力和速度,同時,由于注射壓力很高,相應地在模腔中產生很高的壓力(模腔內的平均壓力一般在20~45MPa之間),因此必須有足夠大的合模力,由此可見,注射裝置和合模裝置是注塑機的關鍵部件,對塑料制品的評價主要有三個方面,第一是外觀質量,包括完整性、顏色、光澤等;第二是尺寸和相對位置間的準確性;第三是與用途相應的物理性能、化學性能、電性能等,這些質量要求又根據制品使用場合的不同,要求的尺度也不同。制品的缺陷主要在于模具的設計、制造精度和磨損程度等方面。但事實上,塑料加工廠的技術人員往往苦于面對用工藝手段來彌補模具缺陷帶來的問題而成效不大的困難局面。


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